高爐用硅線(xiàn)石磚的原料配比

硅線(xiàn)石磚主要以大型組合磚的結(jié)構(gòu)應(yīng)用在高爐上，其關(guān)鍵的技術(shù)指標(biāo)是顯氣孔率和熱穩(wěn)定性。由于高爐風(fēng)口承受高溫?zé)犸L(fēng)的高速?zèng)_刷，熾熱渣鐵的撞擊和沖刷，風(fēng)口壁要承受因內(nèi)外溫差引起的熱應(yīng)力，有些受到煤粉的磨蝕和塊狀爐料的打擊。需要確保內(nèi)襯結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，密封性，避免堿性物的侵入和析出，或防止風(fēng)口漏風(fēng)。只有材質(zhì)致密，氣孔率低，才能有效承受氣流和熔體的沖擊。因此在出鐵口、風(fēng)口部位，內(nèi)襯耐火材料選擇大塊型的硅線(xiàn)石組合磚結(jié)構(gòu)。

硅線(xiàn)石磚具有荷重軟化溫度高，熱震穩(wěn)定性良好，耐磨性和抗渣性好的特點(diǎn)，故適用于鋼鐵、化工、玻璃、陶瓷等工業(yè)部門(mén)的工業(yè)窯爐的各部位內(nèi)襯，如煙道，燃燒室、爐門(mén)、爐柱、爐墻以及盛鋼桶的內(nèi)對(duì)和滑板等。

高爐用硅線(xiàn)石磚以紅往石、二等礬土骨料、硅線(xiàn)石、黏土、微粉、燒結(jié)合成莫來(lái)石、電熔剛玉為基本原料，經(jīng)攪拌預(yù)先配成混合粉。結(jié)合劑為紙漿水溶液，比重為1.26g/cm3，加入量為2.4%左右。

硅線(xiàn)石系原料均為顆粒狀及粉狀料。原礦石經(jīng)過(guò)精選，除去雜質(zhì)礦物成精礦粉料，然后供耐火磚使用。其中藍(lán)晶石為不定形耐火材料的優(yōu)良膨脹劑原料。硅線(xiàn)石和紅柱石直接供制磚料使用，通常以粉料加入到基質(zhì)組分中，再與礬土熟料(或特級(jí)粘土熟料)顆粒料配合成磚料，制成相當(dāng)于Ⅲ等(或低Ⅱ等)高鋁耐火磚組成的硅線(xiàn)石質(zhì)耐火磚。精礦粉料的使用量一般為30—45％。由于硅線(xiàn)石本身的SiO2和Al203分布均勻，雜質(zhì)含量低，故耐火磚的組織結(jié)構(gòu)均勻致密，加熱后的相組成比較接近于熱平衡狀態(tài)時(shí)的組成，對(duì)提高和改善耐火磚的性能有益。硅線(xiàn)石精礦粉料的Al2O3含量高低，直接影響到應(yīng)用效果。Al2O3含量愈接近于其理論值，表明原料的純度愈高，則其應(yīng)用效果愈好，耐火磚在燒成時(shí)的收縮愈小或無(wú)收縮，其荷重軟化溫度也高。與相應(yīng)組成的高鋁磚比較，荷重軟化溫度可提高100—150℃。

加人硅線(xiàn)石改善材料的熱震穩(wěn)定性，莫來(lái)石晶相起重要作用。配料中的礬土高溫下獲得細(xì)小交錯(cuò)的莫來(lái)石和玻璃相，而基質(zhì)的硅線(xiàn)石與α-Al2O3或高鋁礬土適合搭配，生成莫來(lái)石(一次和二次莫來(lái)石)。莫來(lái)石晶相加上引入的線(xiàn)膨脹系數(shù)小或熱導(dǎo)率大的礦物，自然對(duì)材料的抗熱震有利�？篃嵴鹦�。

高爐用硅線(xiàn)石磚的性能

高爐用硅線(xiàn)石磚，使用部位是爐底保護(hù)磚、爐喉內(nèi)襯及風(fēng)口組合磚。

該磚是以硅線(xiàn)石、紅柱石和燒結(jié)莫來(lái)石為主要原料，加入部分超微粉和結(jié)合劑，采用高壓成型或震動(dòng)加壓成型，在隧道窯燒成。燒成溫度為1390?1400℃，保溫10 ~ 16h。

硅線(xiàn)石磚配料比：硅線(xiàn)石30% ~ 40%，紅柱石+莫來(lái)石為35% ~ 55%，特級(jí)礬土10% ~ 15%，生黏土5% ~ 10%。

硅線(xiàn)石磚，使用硅線(xiàn)石和紅柱石復(fù)合材料。硅線(xiàn)石精礦粒度：0.250 ~ 0.149mm 約10%~20%，0.149 ~ 0.104mm 約27% 

~ 60%，0.104 ~ 0.074mm約12% ~28%，小于0.074mm約30%?48%。此種粒度在制磚時(shí)作為中間顆粒使用。

紅柱石與硅線(xiàn)石分解溫度不同，在約1400℃煅燒溫度下，制品中硅線(xiàn)石晶體尚未轉(zhuǎn)化，紅柱石晶體轉(zhuǎn)化未完全，因此在使用過(guò)程中，這些晶體繼續(xù)莫來(lái)石化伴隨的微量膨脹，又足以抵消制品在高溫下液相量增多而產(chǎn)生的收縮，提高制品的荷重軟化溫度。同時(shí)高壓成型又起到降低氣孔率，增加強(qiáng)度的作用。

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