耐火材料在精煉鋼包襯中的使用詳情

我們所了解的精煉鋼包襯用耐火材料應(yīng)具以下特點：

　�。�1）高溫強度高，能承受鋼水高溫沖刷，高壓力氬氣流攪拌撞擊作用。

　�。�2）抗渣蝕性能好，能抵抗精煉爐渣化學(xué)浸蝕作用。

　　（3）熱穩(wěn)定性好，并稍具有一定的微膨脹，在精煉作用下，鋼包襯磚之間能緊密接觸形成整體。

　�。�4）耐急冷急熱性強，能承受鋼水的裝、煉、澆、調(diào)過程中溫度急變而不開裂、剝落。

　　精煉鋼包襯用耐火材料的種類：

　　（1）非工作襯有粘土磚，高鋁磚，輕重復(fù)合高鋁磚，鎂鉻安全襯磚，高溫水泥填縫。

　�。�2）工作襯有包底，包壁MT—10B牌號鎂碳磚，渣線部位用MT— 14A牌號鎂碳磚，砌縫用鎂碳質(zhì)火泥濕砌。

　�。�3）滑動水口部位有剛玉質(zhì)上座磚，高鋁質(zhì)下座磚，鋁碳質(zhì)上水口、下水口、上、下、滑板磚。

　　（4）吹氬系統(tǒng)有剛玉質(zhì)整體座磚，套磚、透氣磚，粘土質(zhì)墊片磚，磷酸鹽高鋁打結(jié)料。榮盛耐材為您提供高質(zhì)量耐火材料。

　　精煉鋼包襯砌制基本程序：

　　先非工作襯，后砌工作襯，先包底，后包壁，自下而上，雙線螺旋上升，逐磚敲打嚴(yán)密。

　　精煉鋼包襯砌制磚縫要求：

　　（1）包底＜1.5㎜，包壁＜2㎜，渣線＜1.5㎜；

　�。�2）上、下層之間垂直磚縫距離＞30㎜；

　�。�3）必要時采用包壁1/2磚調(diào)垂直縫距離。

　　精煉鋼包采用何種滑動水口結(jié)構(gòu)形式使用材料：

　�。�1）滑動水口機構(gòu)采用液壓驅(qū)動，直線往復(fù)，雙層式滑動水口。

　�。�2）上、下滑板采用燒成油浸鋁碳質(zhì)耐火材料�；瑒用娌捎脵C床磨平，保證有極高的光滑度。

　�。�3）上、下水口采用不燒油浸鋁碳質(zhì)耐火材料。

　　（4）上座采用剛玉質(zhì)澆注座磚，下座磚采用不燒高鋁質(zhì)座磚。

　　精煉鋼包滑動水口的開澆引流是采用的方式：

　　采用填料法方式。出鋼前，將經(jīng)過干燥篩分過的等顆粒河沙，自然放入座磚凹坑口內(nèi)，高出鋼包底平面，阻止鋼水進(jìn)入。澆鋼時先將填料放出，達(dá)到自動開澆的目的。

　　透氣磚的使用要求和目的：

　　（1）透氣磚的使用要求有透氣流量大，可調(diào)節(jié)性好，使用壽命長，安全可靠性高，更換方便快捷。

　　（2）透氣磚的使用目的是通過高壓氬氣流攪拌鋼水，使鋼水成分溫度均勻，使鋼水中的氣體，夾雜物快速上浮，提高鋼水內(nèi)在質(zhì)量。

　　精煉鋼包用透氣磚 結(jié)構(gòu)方式及采用的材料：

　�。�1）彌散型，氣體通過透氣磚內(nèi)貫通式氣孔而透氣，其特點是透氣量大，吹開率高，使用壽命低，安全性差。

　�。�2）直通孔型，氣體通過透氣磚內(nèi)人造的直通孔而透氣，其特點是鋼水易滲進(jìn)，透氣量稍小，吹開率低，但使用壽命長。

　�。�3）夾縫型，氣體通過透氣磚內(nèi)人造的，或者拼裝直夾縫而透氣，其特點是透氣量大，吹開率高，使用壽命長，安全性好。

　�。�4）透氣磚，套磚，座磚，目前均采用剛玉質(zhì)或者鉻剛玉質(zhì)耐火材料。

　　精煉鋼包座磚外圍如何使用磷酸鹽高鋁打結(jié)料及如何使用剛玉質(zhì)自流料：

　�。�1）座磚先應(yīng)采用對角線搗打方法，防止座磚位移。然后采用分層加料方式，逐層搗打致密，打止高度與包底中間層找平。

　�。�2）將剛玉質(zhì)自流料放在盒內(nèi)，加水量為6%，用鍬來回攪拌均勻成泥漿狀，隨后放入座磚外圍60㎜寬空隙內(nèi)即可。

　　鎂碳質(zhì)耐火泥如何使用：

　�。�1）鎂碳質(zhì)火泥比重大，易下沉，應(yīng)現(xiàn)調(diào)現(xiàn)用，防止分層，結(jié)塊，硬化。

　　（2）加水量為6～8%，用攪拌機調(diào)成泥漿狀即可。使用完畢，用清水沖洗攪拌機，泥桶，工具。

　　拆除精煉鋼包襯磚應(yīng)注意事項：

　　（1）用風(fēng)鎬鉆搗不易太深，防止損傷中間襯磚。

　　（2）清理占入中間層的殘鋼，清理粘上中間層表面的鎂碳質(zhì)泥料，保證中間層外形尺寸。

　�。�3）對損傷較多形成凹坑的中間襯，用磷酸鹽高鋁水泥修補平齊。

　　影響精煉鋼包使用壽命的主要因素：

　　（1）吹氬透氣座磚使用壽命太低，待紅包冷卻更換座磚次數(shù)太多，嚴(yán)重影響精煉鋼包的使用壽命。

　　（2）渣線部位蝕損快。同精煉時間長，精煉渣堿度，粘度。螢石加入量等因素有關(guān)。

　�。�3）包底迎鋼面沖刷嚴(yán)重，易形成包底局部凹坑，但可采用墊造成渣料，合金塊緩沖鋼流的直接沖刷。

　　LF精煉爐通過蓋對用耐火材料的要求及采用耐材：

　　（1）LF精煉爐通過三相電極加熱鋼水溫度，通過氬氣攪拌鋼水，除鋼液中的夾雜物，達(dá)到調(diào)溫，調(diào)整成分，調(diào)整連鑄生產(chǎn)節(jié)奏的目的。對爐蓋耐材使用條件的要求耐急冷急熱性好，能抵抗三相電弧光的熱沖擊性，使用壽命長。

　�。�2）LF精煉爐下爐蓋為工作襯爐蓋，應(yīng)采用耐火度高，熱穩(wěn)性強的剛玉質(zhì)或鉻剛玉質(zhì)澆注料成型。上爐蓋主要起除塵、隔音作用，耐火材料采用高鋁質(zhì)澆注料成型即可。

　　VD精煉爐爐蓋使用條件對耐材的要求及采用的耐材：

　�。�1）VD爐是通過氬氣攪拌鋼水，全封閉抽真空脫除鋼水中有害氣體氫、氧，精煉爐渣易噴濺跑渣。對爐蓋使用條件要求熱穩(wěn)性好，抗渣蝕性強，并且不粘鋼，不粘渣，使用壽命長。

　�。�2）VD精煉爐爐蓋現(xiàn)主要采用高爐出鐵溝耐沖刷，耐磨，熱穩(wěn)定性好，強度高的Al2O3—C—SiC澆注料成型。

　　透氣磚系統(tǒng)用耐火材料易出現(xiàn)漏鋼事故的情況及應(yīng)采取的預(yù)防措施：

　�。�1）吹氬用透氣磚是精煉鋼包的心臟部位，它既要承受高溫的熔損，又要承受高壓氬氣流的沖刷。工作面頭部消耗較快，每爐使用完畢都要求測定高度，當(dāng)使用＞5次，剩余高度＜180㎜則需要更換。

　　每當(dāng)發(fā)生不正常精煉使用過程＞5小時，鋼水溫度＞ 1600℃，使用次數(shù)在5次左右，透氣磚易快速蝕損，易炸裂發(fā)生漏鋼事故。

　　防范措施應(yīng)避免以上三個條件同時發(fā)生，如出現(xiàn)此情應(yīng)盡快澆鋼或倒包。

　�。�2）透氣磚系統(tǒng)接縫處有三條。透氣磚與套磚接縫，套磚與座磚接縫都是采用鉻剛玉質(zhì)耐火泥料，座磚與包底接縫，下部采用磷酸鹽高鋁打結(jié)料，上部采用剛玉質(zhì)澆注料。

　　以上三條縫都是易發(fā)生漏鋼事故。防范措施應(yīng)嚴(yán)格，認(rèn)真按照操作規(guī)程安裝，更換透氣磚。泥料需要涂沫均勻，裝入時需要對準(zhǔn)打緊，銷緊，磚縫泥料明顯被擠壓出來部份尚可。

　　滑動水口系統(tǒng)用耐火材料易出現(xiàn)漏鋼事故情況及如何預(yù)防：

　�。�1）上滑板與上水口接縫處。因滑板為一次性使用更換，而上水口一般使用10次左右，相對上水口流鋼孔眼后期孔擴較大，新滑板與舊上水口子口裝配難以咬合。每當(dāng)澆鋼不正常，燒氧引流過多，此縫極易漏鋼。防范措施有：a、提高上水口使用材質(zhì)，減少孔眼擴孔速率，保證子口咬合。b、定期更換上水口磚。c、減少吹氧引流不正常操作因素，提高開澆率。

　　（2）上、下滑板磚滑動面接縫漏鋼原因有：a、滑動機構(gòu)空氣彈簧失效，滑動面接觸不嚴(yán)密；b、滑動盒內(nèi)滑板裝配不緊，不平滑動面之間存在空隙；c、燒氧引流過多，滑動面，滑板孔表面脫碳疏松。防止措施：a、定期檢測，更換空氣彈簧，保證滑動面緊密；b、滑動盒裝配泥料需要填平填實，需要烤干開成強度；c、減少燒氧引流不正常操作因素。

　�。�3）下水口磚迎鋼面。因連鑄鋼水澆鋼時間第，鋼水溫度高，兩滑板孔為半開狀態(tài)，鋼流呈斜向固定沖刷著下水口磚的某一部位現(xiàn)象，極易發(fā)生漏鋼事故。產(chǎn)生的原因主要是下水口磚為水玻璃鋁碳質(zhì)不燒油浸磚，耐沖刷性能差。

　　防范措施：澆鋼溫度高，連鑄時間長的鋼種，應(yīng)采用高耐沖刷性能的樹脂結(jié)合燒成油浸鋁碳質(zhì)下水口磚即可。

　　鋼包襯用耐火材料易出現(xiàn)漏鋼事故及如何預(yù)防：

　　（1）包壁磚起頭部位。因厚度＜20㎜以下薄片鎂碳磚耐火廠無法生產(chǎn)，主要采用鎂碳質(zhì)火泥。磷酸鹽高鋁打結(jié)料填起頭縫，同鎂碳磚不能配套。如蝕損過快易發(fā)生漏鋼事故。

　　預(yù)防措施：應(yīng)改為采用剛玉質(zhì)澆注料填起頭縫，這樣同鎂碳磚配套使用，不會出蝕損過快。

　�。�2）包壁垂直同縫部位。因采用雙線螺旋上升砌制包壁，如采1/2包壁調(diào)縫，難免出現(xiàn)包壁垂直同縫現(xiàn)象。每當(dāng)磚同縫超過4塊磚高度，包襯磚因急冷收縮產(chǎn)生裂縫，容易發(fā)生漏鋼事故。

　　預(yù)防措施應(yīng)加強管理，嚴(yán)格按規(guī)程砌制，需要采用1/2包壁磚調(diào)縫。凡出現(xiàn)垂直重縫砌制需要拆除重砌，并且給予批評教育。

　�。�3）渣線部位。因爐渣CaO/SiO2=堿度比值不一樣，渣溫、粘度、螢石加入量、精煉時間等因素不一樣，渣線蝕損速度不一樣。一般是堿度高＞2比值，渣中MgO含量12%左右，渣溫低螢石加入量少，粘度適當(dāng)，精煉時間短的情況下渣蝕速度低，否則蝕損較快。渣線部位漏鋼事故往往發(fā)生在包襯使用后期，長時間反復(fù)加熱不正常精煉操作。

　　另外，因鋼水裝入量的過多或過少，導(dǎo)致鋼液渣線不是上升就是下降，跑出渣線正常使用范圍，造成非渣線區(qū)域被精煉渣蝕損過快發(fā)生漏鋼。防范措施為應(yīng)嚴(yán)格控制鋼水裝入量，使鋼液渣線在900㎜高度范圍內(nèi)正常精煉，避免損傷非渣線區(qū)域，避免發(fā)生漏鋼事故。

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